Total Productive Management / TPM – Smart Factory Glossar

Total Productive Management (TPM) ist ein ganzheitlicher Ansatz aus dem Bereich des Lean Managements. Das übergeordnete Ziel von TPM ist es, die Gesamtanlageneffektivität produzierender Unternehmen zu steigern. Dafür werden Stillstände und Ausfälle reduziert, Abläufe transparent dargestellt und alle Unternehmensprozesse im Sinne des Kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) regelmäßig überprüft und optimiert. Total Productive Management bindet alle Mitarbeitenden ein, um im Unternehmen die größtmögliche Akzeptanz zu erreichen. 

Der Management-Ansatz ist als eine Erweiterung der Total Productive Maintenance zu verstehen. Diese fokussiert sich darauf, die Instandhaltung zu optimieren, betrachtet dabei aber nicht jede einzelne Phase des Produktionsprozesses. Häufig wird Total Productive Management auch synonym für Total Productive Maintenance verwendet.

 

Sechs Säulen des Total Productive Management

Das Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik IML hat ein TPM-Modell entwickelt, das sechs wesentliche Säulen umfasst. Andere Modelle untergliedern TPM in acht Säulen, wobei sich die Grundidee und die Inhalte ähneln.

• Kontinuierliche Verbesserung: Jeder Mitarbeitende wird eingebunden und dazu angehalten, seinen Arbeitsplatz laufend zu optimieren. Aus dieser Kontinuität resultieren Optimierungen aller Unternehmensabläufe.
• Gemeinschaftliche Produktion: Produktion und Instandhaltung werden bereichsübergreifend und nicht isoliert voneinander betrachtet. Die gemeinsame Entscheidungsfindung wirkt sich positiv auf beide Bereiche aus.
• Instandhaltungsstrategien: Auch hier gilt es, die verschiedenen Ansätze (präventiv, reaktiv, zustandsbasiert) zu einem ganzheitlichen Konzept zu vereinen und den Wirkungsgrad regelmäßig zu überprüfen.
• Schulung und Training: Mitarbeitende müssen im Sinne der Zukunftssicherung gezielt geschult werden, um ihre Fähigkeiten weiterzuentwickeln und sie zu befähigen, angemessen und flexibel auf Neues zu reagieren.
• Qualitätsmanagement: Vorab definierte Kontrollen und Prüfmechanismen sind nötig, um mit einer gleichbleibend hohen Qualität zu fertigen und somit Ausschuss und Nacharbeit zu reduzieren.

• Life Cycle Management: Maschinen und Anlagen müssen wirtschaftlich nachhaltig betrieben werden. Dabei ist stets zu hinterfragen, ob Investitionen rentabel sind.

   

TPM und MES

Ein Manufacturing Execution System (MES) wie HYDRA X von MPDV unterstützt Fertigungsunternehmen dabei, den ganzheitlichen TPM-Ansatz zu realisieren. 

• Im Bereich des Qualitätsmanagements unterstützt ein MES zum Beispiel zunächst dabei, die Prüfaufgaben konsequent zu planen. Die fertigungsbegleitende Prüfung bildet die Prüfschritte dann digital ab, leitet den Werker bei der Qualitätssicherung an und dient dazu, die Prüfergebnisse sicher zu dokumentieren. 
• Anwendungen wie eine digitale Werkerführung können dazu beitragen, Mitarbeitende Schritt für Schritt anzuleiten, ein variantenreiches Produkt herzustellen. Die Fehlerquote kann so wesentlich gesenkt werden. 
• Ein MES wie HYDRA X korreliert sowohl den Verbrauch als auch die Leistungswerte von Maschinen mit anderen Produktionsdaten. Daraus lassen sich Kennzahlen berechnen, die Auskunft über die Produktivität bzw. Effektivität einer Anlage geben. Gleichzeitig dienen die erfassten Daten dazu, die Instandhaltungsstrategien zu optimieren und eine höhere Verfügbarkeit zu erreichen. 

Quellen

• Total Productive Maintenance: Wikipedia, 02.09.2021 [online] https://de.wikipedia.org/wiki/Total_Productive_Maintenance (abgerufen am 19.03.2024).
• Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik IML: TPM - Total Productive Management [online] https://www.iml.fraunhofer.de/de/abteilungen/b2/anlagenmanagement/tpm.html (abgerufen am 18.03.2024).

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